FX3U編碼器作主軸、伺服作從軸的追剪控制實現方案
一、硬件配置與信號處理
編碼器接入與主軸設置
FX3U PLC通過高速計數器模塊（如內置X0-X5）接收編碼器A/B相脈沖信號，分辨率需與材料精度匹配（例如2000 PPR對應0.05mm/脈沖）15。
編碼器信號采用集電極開路接線，屏蔽線纜與動力線隔離，避免脈沖干擾14。
伺服驅動器連接
FX3U通過脈沖輸出口（如Y0-Y3）控制伺服驅動器，支持位置/速度雙模式切換14。
多軸控制時，可擴展1PG定位模塊實現6軸協同，滿足復雜追剪場景需求5。
二、關鍵參數配置
同步軸參數設置
在PLC中定義主軸虛擬軸，將編碼器脈沖轉換為虛擬主軸位移量，作為伺服從軸的同步基準14。
設置主/從軸速比（如1:1）及相位偏移量，補償機械傳動延遲15。
伺服控制模式選擇
位置模式：通過脈沖頻率控制伺服速度，適用于高精度定長切割（±0.5mm誤差）13。
速度模式：直接設定轉速，適合動態同步跟隨（如線速度80米/分鐘）23。
三、同步控制邏輯實現
追剪觸發機制
當編碼器累計脈沖達到預設切割長度時，PLC觸發CamStart指令啟動電子凸輪同步，使切割機構與材料同速運動12。
切割完成后，伺服從軸按預設回程曲線（S型加減速）快速復位，避免急停導致材料撕裂24。
動態同步補償
通過高速計數器中斷實時檢測編碼器脈沖丟失，啟用相位補償功能（周期性Z信號復位）12。
優化伺服加速度參數（如0.2秒加速時間），匹配材料慣量及最大線速度35。
四、典型實施流程（以鋁管切割為例）
硬件組態
FX3U主模塊連接MR-JE系列伺服驅動器，編碼器接入X0/X1高速計數端口14。
觸摸屏（HMI）配置參數界面，支持在線調整切割長度、同步相位等5。
編程實現
使用ST語言編寫凸輪同步程序，調用PLSV/DRVI指令實現動態速度切換15。
開發多工位流水邏輯，結合氣缸與轉盤實現連續切割5。
調試驗證
空載測試時監控伺服位置偏差，調整電子凸輪曲線斜率至誤差<±3脈沖12。
實際切割中啟用前饋控制，補償系統滯后導致的0.5mm精度波動35。
五、常見問題與優化
滬公網安備31010802001143號
